ERP-Systeme als Datendrehscheiben

Die Digitalisierung vormals manueller und papierbasierter Geschäftsprozesse ist keine Neuerung der jüngeren Vergangenheit, sie ist vielmehr seit Jahrzehnten in vollem Gange. Gerade unternehmensweit durchgängige ERP-Systeme spielten und spielen in diesem Zusammenhang tragende Rollen, die sie auch weiterhin einnehmen, wenn es im Rahmen der „Digitalen Transformation“ und „Industrie 4.0“ um die Etablierung neuer Geschäftsmodelle geht. 

Moderne Business-Software fungiert in diesen Szenarien als zentrale Datendrehscheibe, in der sämtliche relevanten Informationen für die effiziente Unternehmenssteuerung zusammenlaufen. Moderne ERP-Systeme sind in der Lage, automatisiert Workflows vorzubereiten und Prozesse einzuleiten. Und sie bilden die Schnittstelle zu Kunden, Lieferanten und Partnern. Produzierenden Unternehmen wie Maschinen- und Anlagenbauern fällt die Etablierung digitaler Geschäftsmodelle naturgemäß schwerer als beispielweise Banken und Versicherungen, die inzwischen sämtliche ihrer Geschäftsprozesse digital abbilden. Die Dunkelverarbeitung von Dokumenten steht für die Beschleunigung interner Assekuranzprozesse, die Schadensmeldung per App – inklusive der Möglichkeit, Bilder von einem beschädigten Gegenstand digital zu übermitteln – ist ein Beispiel für die Verkürzung eines ehemals langwierigen Vorgangs, von der Versicherungsnehmer und Versicherungen gleichermaßen profitieren.

Auch wenn Konzepte wie „Industrie 4.0“ und „Digitale Transformation“ bereits seit Jahren branchenübergreifend und intensiv diskutiert werden, taten sich gerade mittelständische Produktionsunternehmenbislang oftmals schwer damit, den Einstieg in diese Themenkomplexe zu finden. Doch mittlerweile kristallisieren sich tragfähige Modelle heraus, die sowohl den Unternehmen selbst als auch deren Kunden zusätzlichen Nutzen versprechen.

Ein konkreter Startpunkt ist der, Maschinen und Anlagen mit einer entsprechenden Sensorik auszustatten, um ihren Zustand jederzeit zu überwachen und beider Überschreitung zuvor festgelegter Grenzwerte Alarme oder definierte Prozesse auslösen. Die permanente Überwachung optimiert einerseits die Wartung erheblich und erlaubt andererseits die Konzeption zusätzlicher moderner Service- und Geschäftsmodelle. Voraussetzung für beides ist eine nahtlose Anbindung an das eingesetzte ERP-System, um die Daten zu analysieren, in einen korrekten Bezug zueinander zu setzen und entsprechende Aktionen auszulösen.

Vorausschauende Wartung endlich Realität

Durch die Echtzeitdatenerfassung wird die ersehnte vorausschauende Wartung endlich Realität. Es wird möglich, Maschinen entsprechend ihrer tatsächlichenNutzung und nicht auf Basis starrer und letztlich willkürlicher Zeitintervalle zu warten. Wenn zwei identische Maschinen vollkommen unterschiedliche Betriebszeiten aufweisen, sollte die häufiger genutzte logischerweise immer schonhäufiger überprüft werden als ihr weniger beanspruchtes Pendant. Dadurch, dass Unternehmen aktiv werden können, bevor es zu Schädigungenkommt, können sie immense Einsparungen erzielen, da langwierige Reparaturen und Stillstandzeiten vermieden werden. Mindestens ebenso interessant wie Predictive Maintenance ist darüber hinaus der Ansatz, den Maschinenbetreibern Auskunft darüber zu liefern, unter welchen Bedingungen die Anlagen die besten Ergebnisse erzielen. Wenn klar ist, bei welcher Temperatur oder bei welchem Druck die Produktqualität am höchsten ist, vermindert dies den Ausschuss und erhöht zudem die Konsumentenzufriedenheit. Die Anlagenbauer müssen nun abwägen, ob sie ihren Kunden diese Informationen verkaufen wollen oder ob es nicht sinniger ist, die Daten zur Erhöhung der Kundenbindung als Serviceleistung zur Verfügung zu stellen.

Viele neuere Maschinen bieten die Möglichkeit der Datenerfassung von Hause aus, da sie in der Regel eine eigene Intelligenz besitzen und an das Internet angebunden sind. Bald wird zudem eine Hardware auf den Markt kommen, mit der sich auch ältere, nicht-webfähige Produktionsanlagen vernetzen lassen, um ihre Zustandsinformationen in Echtzeit zu erfassen und zu analysieren. Der entscheidende Vorteil des handlichen Geräts liegt darin, dass es völlig unabhängig und außerhalb der vorhandenen Netzwerke arbeitet und minimalen Installationsaufwand erfordert – ein WLAN-Zugang ist beispielsweise nicht erforderlich. Entwickelt wurde das Produkt von einem Kunden des ERP-Anbieters ams. Solution.

Höhere Produktqualität dank Maschinendatenerfassung

Über mehrere digitale und analoge Eingänge können verschiedenste Maschinensensoren zur Messung von Temperatur, Feuchtigkeit, Druck, Gewicht, Frequenz oder Leistung angebunden werden. Übermittelt werden die erfassten Daten über GSM (2G) zunächst an einen Private-Cloud-Server des Hardware-Herstellers, wo sie auf einer browser-basierten IoT-Plattform aggregiert und analysiert werden. Dank der Nutzung des bewährten Mobilfunkstandards ist die Übertragung auch in Gebieten gewährleistet, in denen 3G oder LTE nicht zur Verfügung stehen.

Zwei Übermittlungsarten sind möglich: Zum einen das turnusmäßige Erfassen der Maschinenzustände (Logging), wobei die Nutzer die Häufigkeit der Datenübertragung zum Server selbst definieren können. Die zweite Möglichkeit ist eine ereignisbasierte Übermittlung, für den Fall, dass beispielsweise ein zuvor festgelegter Parameter (Temperatur, Druck, Leistung) über- oder unterschritten wird. Tritt dieses Szenario ein, wird automatisch eine Nachricht an die verantwortlichen Mitarbeiter generiert oder eine M2M-Kommunikation per Web-Service ausgelöst.

Sobald ein Ereignis in das ERP-System ams.erp hineinläuft, kann beispielsweise ein Wartungstechniker über das Service-Modul direkt in Kenntnis gesetzt werden und entsprechende Aktionen planen. Ebenso können Bestellungen für Wartungsleistungen oder Ersatzteile automatisiert ausgelöst werden. Auch auf die Konzeption neuer Maschinen und Anlagen hat die Datenerfassung Einfluss. Dank vollständiger Kenntnis über die Verbrauchsdaten steigt das Verständnis für die konkreten Anforderungen der Maschinenbetreiber deutlich, was die Produktentwicklung und die Erbringung weiterführender Dienstleistungen erleichtert.

Dies sind nur einige Beispiele für viele weitere digitale Services, die sich gerade entwickeln. Moderne ERP-Systeme behalten auch und gerade in diesen vernetzten Szenarien ihren Charakter alsunternehmensweite Datendrehscheiben, wenn sie dank offener Architekturen und Schnittstellen in der Lage sind, verschiedenste Software- und Hardware-Komponenten, aber auch Kunden, Partner und Lieferanten, anzubinden.

Maschinendatenerfassung auch für ältere Anlagen

• ortsunabhängige Erfassung von Zustandsinformationen von Anlagen und Produkten
• Übermittlung der Zustandsdaten via GSM an Cloud-IoT-Plattform
• Datenübergabe an das ERPSystem zur Analyse und Ereignisauslösung
• Bereitstellung und Aufzeichnung der Zustandsinformationen der Anlage oder des Produktes
• Anbindung bestehender und älterer Anlagen
• Qualitätssteigerung durch erfasste Probeläufe von Anlagen
• Entwicklung neuer ServiceProdukte anhand der Zustandsinformationen