Thought Leadership
Durch die übergreifende Integration der Systemwelten von CAD, ERP und CAM beschleunigt ams.Solution die Projektabwicklung in der Einzel- und Auftragsfertigung ohne Mehrarbeit für die Konstrukteure und Programmierer.
Um die Effizienz im Konstruktions- und Fertigungsbereich zu steigern, bietet ams.Solution eine umfassende Prozessintegration an, die vom CAD- und PLM- ins ERP-System und von dort in die Welt der Maschinenprogrammierung (CAM) reicht. ams.erp übernimmt dabei die Rolle der zentralen Datendrehscheibe, in der sämtliche auftragsrelevanten Informationen zusammenlaufen und verwaltet werden. Für Unternehmen der Losgröße 1+ ergibt sich aus der Kopplung zum einen ein beträchtlicher Geschwindigkeitsgewinn und gleichzeitig die Möglichkeit der optimierten Auslastung des Maschinenparks. Dies kommt insbesondere zum Tragen, sollten Überlegungen anstehen, die eigene Projektfertigung zum Beispiel um eine zusätzliche Lohnfertigung zu ergänzen.
Dank der Kopplung mit ams.erp geben die Konstrukteure den von ihnen entwickelten Teilen über die Verwendung spezieller Templates und Vorlagen bereits im CAD-System weitreichende Zusatzinformationen mit. Es wird beispielsweise digitalisiert übermittelt, ob es sich um Zukauf oder selbst zu fertigende Teile handelt und welche Form der Eigenbearbeitung (Fräsen, Lasern, Drehen) notwendig ist. Diese Informationen mussten bislang manuell ins ERP-System eingegeben werden, was nicht nur zeitaufwendiger und fehlerbehafteter war, sondern darüber hinaus auch einiges an Vor- und Fachwissen aufseiten der Mitarbeiter erforderte. Außerdem legen die Konstrukteure im Rahmen des neuen Verfahrens auch die Arbeitspläne gleich im CAD-System mit an.
Digitale Daten statt Laufkarten
Entweder direkt – bei entsprechendem Zugriff auf dieselbe Maschinendatenbank – oder über das ERP-System gelangen die nun angereicherten Daten ins CAM-System. Anstatt den Programmierern ihren jeweiligen Arbeitsvorrat wie bislang üblich in Form ausgedruckter Listen und Laufkarten händisch zu übergeben, erfolgt auch die Übermittlung dieser Informationen nun in digitaler Form. Aus allen verfügbaren Auftragsinformationen erzeugt die integrierte Lösung eine Liste des Arbeitsvorrats, die sie in das jeweilige CAM-System übergibt. Diese Liste enthält die Auftragsnummern, die Auftragspositionen, die BDE-Nummern, die Zeichnungsnummern, die Materialien, Mengen und Termine. Anhand der Auftragsstückliste ist hinterlegt, in welcher Anzahl welche Teile bis zu welchem Endtermin erstellt werden müssen.
Zusätzlich werden über ams.erp recht exakte Vorgabezeiten für die Bearbeitung eines bestimmten Materials auf der jeweils benötigten Maschine mitgeliefert. Handelt es sich beispielsweise um ein zu laserndes Blech, sind dessen Größe und Dicke bereits im CAD-System bekannt. Anhand dieser automatisch aus dem System heraus generierten Parameter ist klar, wieviel Zeit der Laser für das Zurücklegen der erforderlichen Strecke sowie für das Erstellen von Ausschnitten bei einer bestimmten Blechdicke benötigt. Das herkömmliche Verfahren wäre gewesen, dass die Programmierer die CAD-Dateien einlesen und händisch mit den ausgedruckten Laufkarten abgleichen.
Danke der Kopplung mit ams.erp geben die Konstrukteure den von ihnen entwickelten Teilen bereits im CAD-System weitreichende Zusatzinformationen mit.
Sobald die Arbeitspläne bereitstehen, lassen sich anhand der Auftragsstückliste im digitalen Arbeitsvorrat alle Teile hinsichtlich ihrer Bearbeitungsart identifizieren. Es können beispielsweise alle Teile aufgerufen werden, die gelasert oder gefräst werden müssen. Dies gilt natürlich auch für Wiederholteile, die in identischer Form mehrfach in die Baugruppenstruktur eingehen. Die Besonderheit in Falle der ams-Kopplung besteht darin, dass immer der direkte Bezug zum Auftrag und zur Auftragsposition gegeben ist. Klassischerweise hätten die Programmierer ausgedruckte Fertigungsaufträge und Laufkarten erhalten, auf denen vermerkt ist, wie oft welches Teil für welchen Auftrag benötigt wird. Sie hätten sich die Informationen wiederum händisch zusammensortieren müssen.
Besserer Überblick über den Arbeitsvorrat
Von großem Vorteil ist zudem, dass die Programmierer ihren Arbeitsvorrat nun über einen sehr weiten Zeithorizont einsehen können. Sollten im Arbeitsvorrat Teile enthalten sein, die erst in zwei oder vier Wochen fertig bearbeitet sein müssen, können sie sich jederzeit aus dem Bestand bedienen und für diverse Aufträge vorarbeiten.
Sobald der Auftragspool beziehungsweise der Auftragsvorrat aus ams.erp importiert wurde, wandelt das CAM-System die eingelesenen Daten in Fertigungsaufträge. Im Hintergrund erfolgt parallel der Abgleich des Ordnerverzeichnisses mit den hinterlegten Abwicklungen. Das Programm prüft, ob zu jeder Auftragsposition die zugehörige Abwicklung inklusive Zeichnungsnummer geladen wurde. Findet das CAM die Zeichnungsnummer in den Aufträgen, gleicht es sie ab, ordnet sie eineindeutig zu und erstellt daraufhin Einzellaserprogramme. Damit sind die Materialstärke, die Außenkonturenund Ausschnitte und die zur Bearbeitung benötigte Maschine bekannt, nicht jedoch, aus welcher Blechtafel geschnitten werden soll und auf welcher Position auf der Tafel sich das zu erzeugende Teil befindet.
Um die Blechtafel optimal und mit möglichst wenig Verschnitt zu nutzen, erstellt das CAM-Programm auf Basis der aus CAD/PLM und ERP bereitgestellten digitalen Daten auf Knopfdruck ein sogenanntes Nest. Es verschachtelt die einzelnen Aufträge und gibt die Anzahl der erforderlichen Blechtafeln, die richtige Blechdicke sowie die voraussichtliche Fläche an. So kann es die Verschachtelung der Komponenten auf den Blechtafeln mit der jeweils geforderten Dicke berechnen. Das Programm greift dazu auf die Einzellaserprogramme zu, vergleicht sie mit dem Arbeitsvorrat und erkennt, welche Teile wie oft gebraucht werden. Denkbar wäre in diesem Zusammenhang auch ein sofortiger Materialabgleich, um sicherzustellen, dass nur im Lager vorrätiges Material verwendet wird.
CAM-Daten fließen in ams.erp zurück
Ein weiterer großer Vorteil für ams-Nutzer ergibt sich daraus, dass wichtige, auftragsrelevante Parameter direkt ins ERP-System zurückflie en: Neben der genauen Bearbeitungszeit wird auch der Materialverbrauch inklusive Verschnitt exakt zurückgemeldet.
Die beschriebene Integration der Systemwelten mit der automatisierten Übergabe ehemals papierbasierter Daten aus dem CAD- über das ERP- bis hinein ins CAM-System bringt natürlich erhebliche Zeitgewinne mit sich, während gleichzeitig die Fehleranfälligkeit sinkt. Der Verwaltungsaufwand in der Maschinenprogrammierung nimmt drastisch ab. Anstatt die Aufträge manuell zusammenzusuchen und die bestmögliche Verschachtelung zu berechnen, können sich die Programmierer nun auf ihre eigentliche Hauptaufgabe konzentrieren.
Dadurch, dass der Verwaltungsaufwand entfällt und der gesamte Prozess deutlich schneller wird, lässt sich natürlich auch die Maschinenauslastung erhöhen. Viele Produktfertiger erwägen derzeit, neben der Eigenfertigung ein zweites Standbein aufzubauen und in den Bereich der Lohnfertigung einzutreten. Eine möglichst weitreichende Automatisierung, wie sie ams.Solution nun vorstellt, ist der entscheidende Schritt in diese Richtung.
