Trends der Fertigungsindustrie: Elektrofahrzeuge, intelligente Arbeitsplätze und Roboter

2017 war für die deutsche verarbeitende Industrie ein Jahr des Wandels. Einerseits haben wir die positiven Seiten aufkommender Technologien gesehen, eine Erneuerung der Hightech-Strategie der Bundesregierung sowie die VDMA-Berichterstattung darüber, dass die Industrie das Jahr mit prall gefüllten Auftragsbüchern beendet hat. 

Auf der anderen Seite hat sich wegen der Automatisierung von Jobs unter den Beschäftigten ein Gefühl der Unsicherheit über die Zukunft breitgemacht.

Worauf sollten die Hersteller also 2018 besonders achten? Der Ansicht von Prasad Satyavolu, Chief Digital Officer – Manufacturing and Logistics bei Cognizant, nach gibt es drei Bereiche, die hauptsächlich vom Wandel betroffen sein werden und in die am meisten investiert werden wird:

Mehr Engagement für Elektrofahrzeuge

Deutschland, Schweden, die Niederlande und Frankreich haben in Europa am meisten in den Bereich Elektrofahrzeuge investiert und das Ziel einer 100-prozentigen Elektrifizierung ausgegeben, einige von ihnen sogar schon für das Jahr 2030. Hinzu kommt, dass die deutschen Autohersteller bereits stark investieren, um die höheren Emissionsvorschriften zu erfüllen und ihre E-Mobilitätsinitiativen zu bündeln. Die Dinge bewegen sich in die richtige Richtung und die Schwerpunktsetzung in verschiedenen Bereichen wird sicherlich das Momentum aufrechterhalten.

Um diese Ziele zu erreichen, muss jedoch eine wirklich belastbare Beschaffungsstrategie für Batterien und Energiespeicher gefunden sowie eine weitreichende Ladeinfrastruktur im ganzen Land aufgebaut werden. Herkömmliche Herstellungsprozesse für Verbrennungsmotoren müssen für Elektrofahrzeuge umgestaltet werden. Verbrennungsmotoren erfordern eine andere Art von technischem und mechanischem Ingenieurswissen als Elektromotoren, weshalb Umschulungsinitiativen ebenso wichtig werden. Arbeitgeber werden nicht die einzigen sein, die ihre Mitarbeiter umschulen müssen. Der gesamte Lernprozess muss viel früher beginnen – auch Universitäten und Schulen müssen ihre Lehrpläne ihm Hinblick auf diesen Wandel ändern.

Größerer Fokus auf intelligente Arbeitsplätze

Die Vierte Industrielle Revolution braucht neue Kompetenzen in den Bereichen Robotik, Künstliche Intelligenz und Datenanalyse. Untersuchungen des deutschen Digitalverbands Bitkom zeigen jedoch, dass die deutsche Wirtschaft an einem Mangel dieser Fähigkeiten leidet, was nicht zuletzt dazu geführt hat, dass Deutschland im Innovationsindikator 2017 des Fraunhofer ISI nur auf einem Mittelplatz rangiert, wenn es um die Digitalisierung von Wirtschaft, Bildungswesen und Forschung geht. Bei diesen Kompetenzen nachzulegen, wird ein wichtiger Faktor für die Wettbewerbsaussichten der deutschen Industrie sein. Bisher ist sehr viel Aufwand in den Aufbau von Machbarkeitsnachweisen für neue Technologien in den Herstellungsprozessen gesteckt worden, in der zweiten Hälfte 2018 werden wir nun Zeuge von verstärkten Integrationen sein, etwa von sprachgesteuerten Analyse- und Robotiksystemen. Sobald das geschehen ist, wird eine Evolution intelligenter Fabriken einsetzen, die auf mehreren unisono zusammenwirkenden Technologieschichten aufbauen und von einer Belegschaft mit neuen Kompetenzen gemanagt werden.

Aufbauend auf den Kernsystemen der Fabrikation wie Enterprise-Resource-Planning und Product-Lifecycle-Management müssen neue Sensortechnologien wie Temperatursteuerung hinzukommen, die Einfluss auf Produktivität und Prozesse nehmen. Sprachgesteuerte, integrierte Analysesysteme sorgen für zunehmend nahtlose Prozesse und reduzierte Ausfallszeiten, da sie den gesammelten Daten auf den Grund gehen und mögliche Problemstellungen frühzeitig erkennen können. Technologien wie Co-Bots, 3D-Druck, Blockchain, Virtual Reality (VR) und Augmented Reality (AR) werden für eine tatsächlich digitalkompetente Belegschaft und ein ebensolches Arbeitsumfeld sorgen. Der Einsatz einer systemübergreifenden Plattform wird ebenfalls wesentlich dafür sein, um aus den von Technologien, Systemen und vernetzten Produkten erfassten Daten Schlüsse zu ziehen und damit die hergestellten Endprodukte zu verbessern.

Weitere Integration der nächsten Generation von Künstlicher Intelligenz

Die Studie „Smartening up with Artificial Intelligence (Cleverer werden mit Künstlicher Intelligenz)“ argumentiert, dass digitale Technologien wie KI der deutschen Industrie einen erheblichen Schub verleihen und die Wirtschaft transformieren könnten. Unser Whitepaper „21 Jobs der Zukunft“ beschreibt die neuen Arbeitsprofile, die unserer Meinung nach in den nächsten zehn Jahren durch transformative Technologien entstehen werden, beispielsweise Mensch-Maschinen-Kooperations-Manager.

Auch wenn viele Unternehmen im nächsten Jahr mehr in KI und Robotik investieren werden, so ist ein Investment allein nicht genug. Jenseits eines soliden technischen Fundaments sollten Hersteller auch eine Reihe von strategischen Faktoren bedenken, die für die Integration der nächsten Roboter-Generation in ihre Gesamtplanung wichtig sind. Die Einführung von autonomen Einheiten, die denken und mit einem größeren Ökosystem interagieren können, erfordert eine Neubewertung der Arbeitsplatzstrukturen. Hersteller sollten ergonomische Untersuchungen veranlassen, um sich vorstellen zu können, wie erfahrene und kompetente Menschen Aufgaben zusammen mit intelligenten Robotern erledigen. Sie sollten klein beginnen und in der Folge die Installationen graduell ausweiten. Auch wenn der allgemeine Roboter-Hype ansteckend ist, so kann eine schrittweise Herangehensweise doch dafür sorgen, dass Unternehmen ihre wirtschaftlichen Kernprioritäten nicht aus den Augen verlieren.

In Zukunft wird es wichtig werden, fortwährendes Lernen der Mitarbeiter zu fördern und zu belohnen und sie so zu ermutigen, sich das Wissen anzueignen, wie man mit intelligenten Maschinen umgeht und zusammenarbeitet. Durch die Schaffung eines Kompetenzzentrums können Hersteller die Auswirkung und Funktion von Automatisierung im gesamten Unternehmen testen, verwalten und vorantreiben. Weil jedoch die Komplexität der Automatisierungsprozesse so groß ist und Robotik-Programme mit so vielen Systemen verflochten sind, ist es für einzelne Unternehmen fast unmöglich, eine komplette Lösung selbst aufzubauen oder anzubieten. Deshalb nehmen wir an, dass sich mehr und mehr Hersteller an einem branchenübergreifenden Partner-Ökosystem beteiligen werden, um Kompetenzen zu bündeln und gemeinsam auf Experten wie Designer, strategische Berater, Systemintegratoren und akademische Forscher zugreifen zu können.

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