Thought Leadership
Die Smart Electronic Factory wurde im Hause des EMS-Dienstleisters in Limburg an der Lahn in Betrieb genommen.
Probieren geht über Studieren: Dies gilt besonders im Umfeld der vierten industriellen Revolution. Denn um für die Industrie 4.0 repräsentative Erkenntnisse zu gewinnen, gilt es, theoretische Ansätze und Modellfabriken rechtzeitig in reale Produktionsstätten zu verlagern. Dies hat der EMS-Spezialist Limtronik GmbH in Zusammenarbeit mit dem MES-Anbieter iTAC Software AG erfolgreich umgesetzt. In Limburg a. d. Lahn ist die Smart Electronic Factory entstanden. Hier optimieren Maschinen sich künftig selbst, lernen aus Fehlern und produzieren autark.
Bei der Smart Electronic Factory handelt es sich um eine Demonstrationsplattform für Industrie 4.0, die in der realen Elektronikfabrik von Limtronik implementiert ist. Realisiert wird das Projekt von einem Industrie 4.0-Konsortium, bestehend aus mittelständischen deutschen Softwarehäusern und internationalen Unternehmen. Auch universitäre Forschungseinrichtungen wie die Technische Hochschule Mittelhessen (THM) beteiligen sich hieran. Initiatoren sind die Limtronik GmbH und die iTAC Software AG. Zielsetzung ist es, die Anforderungen der Industrie 4.0 mittelfristig im Branchensegment Elektronik umzusetzen und auf weitere Branchen zu adaptieren.
„Mit dem Paradigmenwechsel zur Industrie 4.0 gehen in der Elektronikproduktion automatisch neue Herausforderungen wie Big Data, M2M und Co. einher. Der Fokus unserer Smart Electronic Factory liegt daher im ersten Schritt darauf, Algorithmen zu entwickeln, die qualitätsbeeinflussende Faktoren aus der Datenflut einer Fabrik automatisch ermitteln können“, erklärt Gerd Ohl, Geschäftsführer bei Limtronik.
Qualitätssicherung: Fehler erkannt, Problem gebannt
Die Umsetzung erfolgt auf Basis der Soft- und Hardware-Produkte der Konsortiumsmitglieder. Mittels der stetigen Analyse von Maschinen- und Prozessdaten ist künftig eine automatische Fehlerursachenerkennung möglich. Über angekoppelte Mechanismen der Prozessverriegelung kann ein intelligenter Big Data Analytics-Regelkreis entstehen. Die Fehlleistungskosten lassen sich somit bis auf null minimieren.
„In unserer Smart Electronic Factory werden bereits heute für jeden primären Fertigungsschritt Maschinen-, Prozess- und Qualitätsdaten eigenständig erfasst und analysiert. Durch Korrelationsanalysen kann ein automatischer Rückschluss auf die prozessbezogene Fehlerursache erfolgen“, erklärt Gerd Ohl. Er fährt fort: „Die automatische Fehleranalyse mündet in der ständigen Behebung der Ursachen und Prozessfehler, bevor sich diese auf die Produktion auswirken können. Somit ist eine entsprechende Qualitätssicherung gegeben.“
Die Smart Electronic Factory wird derzeit Schritt für Schritt weiter ausgebaut. Der Endausbau zeigt die selbstlernende Maschine im Sinne der Industrie 4.0. Diese wird unter dedizierten Bedingungen Fehlerursachen identifizieren und gleichzeitig geeignete Maßnahmen zu deren Vermeidung definieren bzw. einleiten.
