Connected Factory: Es geht nicht ohne Remote Monitoring

Ein wesentlicher Bestandteil der heutigen kulturellen, technologischen und wirtschaftlichen Entwicklung ist das schnelle Wachstum der digitalen Integration und Automatisierung. Diese Fortschritte verbessern nicht nur unseren Alltag mittels intelligenten Geräten, sondern auch die Effizienz praktisch aller Branchen.

Die vielleicht bemerkenswerteste dieser Neuerungen in den Bereichen Lieferketten und Fertigung ist die Implementierung von Connected-Factory-Modellen. Allgemein gesprochen, optimiert eine vernetzte Fabrik („Smart Factory“) die Interaktionen zwischen Mensch und Maschine, um Konsistenz und Effizienz zu fördern. Eine vernetzte Fabrik bezieht sich nicht auf eine bestimmte Art von Modernisierung, sondern auf jede Fabrik, die umfassende digitale Transformationsbemühungen als Rahmen für den Arbeitsablauf implementiert. Dies kann den Einsatz von Sensoren, Automatisierungsoptionen und Überwachungstechnologie beinhalten, um Arbeitsabläufe zu homogenisieren, Fehler zu reduzieren und Selbstkorrekturen zu ermöglichen.

Als Experte für Remote Monitoring & Management (RMM) komplexer IT-Umgebungen erläutert Atera die Voraussetzungen und Potentiale vernetzter Fabriken aus IT-Perspektive.

Das Connected-Factory-Modell ist ein Begriff, der eine Vielzahl von Unternehmen umfasst, die von einer Optimierung durch Technologie-Upgrades profitieren. Diese Upgrades können alles umfassen, vom Einsatz eines MSPs, der IT-Support in Echtzeit und aus der Ferne bietet, bis hin zum Einsatz von maschinellem Lernen zur Analyse und Optimierung jeder Produktionsstufe.

Gemeinsame Merkmale von vernetzten Fabriken

Die spezifischen Systeme, die eingesetzt werden, sind individuell zusammengestellt. Es gibt jedoch einige typische Systeme, Modernisierungen und Integrationen, die üblicherweise als Teil eines Connected-Factory-Modells verwendet werden, darunter:

• Aufgerüstete Sensoren
• Echtzeit-Kommunikation zwischen Endanwendern und Systemen
• Überwachungssysteme
• Automatisierung
• Technologie für maschinelles Lernen
• Upgrades für Altsysteme
• Cloud-Integrationen und Backups
• Automatisierte oder gestraffte Feedback-Schleife
• Optimierte Dateninfrastruktur
• Gestraffte Prozessstruktur
• Fernzugriffsmöglichkeiten
• Leicht skalierbare Prozessimplementierung
• Systemintegrationen
• Großflächige Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine

Beispiele für vernetzte Fabriken

Whirlpool ist ein produzierendes, das durch den Einsatz eines Connected-Factory-Modells führend in der Branche ist. Um die im Produktionsprozess entstehende Verschwendung zu reduzieren, hat das Unternehmen versucht, die Effizienz zu verbessern. Zu diesem Zweck hat Whirlpool eine Analyseplattform eingeführt, um die Quellen von Produktionsabfällen sowie die typische Abfallmenge zu ermitteln. Dies ermöglicht es dem Unternehmen, Informationen aus Anlagen weltweit zu überwachen, und die Daten sind über ein bequemes Dashboard zugänglich.

Siemens, als weiteres Beispiel, unternimmt viele Schritte, um die Konsistenz, Skalierbarkeit und Effizienz innerhalb des großen Unternehmens durch digitale Transformation zu fördern. Zu den Bemühungen gehören:

• Datenmanagement und -analyse über eine Cloud-Plattform
• Benutzerfreundliche digitale Modellierungssysteme, die reale Daten verwenden
• Groß angelegte Neuprogrammierungsmöglichkeiten für Fertigungsmaschinen

Im Wesentlichen sollen all diese Maßnahmen die Interaktionen zwischen Anlagen, Maschinen, Mitarbeitern, Management und Endverbrauchern optimieren.