Thought Leadership
Die Entwicklung der Technologie der digitalen Zwillinge hat grundlegende Auswirkungen auf den Arbeitssektor, insbesondere auf die industriellen Fertigungsprozesse. Sie eröffnet völlig neue Perspektiven für die Optimierung und Planung in Echtzeit anhand virtueller Modelle.
Innovative Transformation: Digitale Zwillinge in der Industrie 4.0
Die Möglichkeiten der vernetzten Produktion bieten im Zeitalter digitaler Innovationen, geprägt durch den Sprung ins Industrie-4.0-Zeitalter, eine Fülle von Perspektiven für Hersteller. Gleichzeitig bringt dieser Fortschritt aber auch neue Herausforderungen mit sich, die OEMs und Zulieferer bewältigen müssen. Etablierte Methoden müssen überdacht und neue Denkansätze in Bereichen wie Robotik, Automatisierung und Produktion entwickelt werden.
Die Metamorphose hin zur Industrie 4.0: Herausforderungen und Gelegenheiten für Produzenten
Die Transformation hin zu Industrie 4.0 erfordert erhebliche Investitionsmaßnahmen von Seiten der Hersteller und Produzenten. Der Markt honoriert jedoch mittlerweile kreative und innovative Ansätze und Lösungen, die branchen- und systemübergreifend sind.
Die entscheidende Bedeutung von Cloud-basierten Technologien und digitalen Zwillingen besteht darin, dass mit ihnen solche Herausforderungen gemeistert werden können. Im Zusammenspiel eröffnen sie Möglichkeiten, Fertigungsprozesse flexibler und effizienter zu gestalten. So können Unternehmen große Datenmengen speichern und bearbeiten und digitale Zwillinge nutzen, um physische Anlagen und Produkte virtuell abzubilden. Hersteller können auf diese Weise Simulationen in der Produktentwicklung durchführen, Prozesse optimieren, Kosten senken und Wartungsarbeiten genauer planen.
Optimierung durch digitale Zwillinge: Perfektionierung des Produktionszyklus
Zwillingstechnologie gestattet Unternehmen eine Vielzahl von Vorteilen und Optimierungsmöglichkeiten für den gesamten Produktionszyklus in der vernetzten und intelligenten Fertigung.
Hierbei spielen digitale Zwillinge eine Schlüsselrolle. Grundlage ist die Idee der virtuellen Nachbildung von physischen Objekten. Damit lassen sich Prozesse bereits vor der eigentlichen Produktion simulieren, was zu erheblichen Verbesserungen bei der Planung und Qualitätssicherung von Produktionsprozessen führt. Damit können Unternehmen ihre Produktionsprozesse effizienter gestalten und gleichzeitig stabile Abläufe über den gesamten Produktionsprozess hinweg sicherstellen. Mit Hilfe von virtuellen Modellen werden Risiken in der Produktion minimiert, Stillstandszeiten reduziert und die Kommunikation zwischen verschiedenen Produktionsstandorten und Fabriken verbessert.
Maximale Effizienz durch digitale Zwillinge: Ein Blick in die Zukunft
Die Fortschritte in der digitalen Zwillinge-Technologie versprechen eine bisher unerreichte Effizienz in der industriellen Fertigung. Durch die Integration von maschinellem Lernen und künstlicher Intelligenz in digitale Zwillinge können Unternehmen noch präzisere Vorhersagen treffen und schnellere Anpassungen in Echtzeit vornehmen. Dies ermöglicht eine reaktionsschnelle Produktion, die sich flexibel an sich ändernde Marktanforderungen anpassen kann.
Simulationen in Aktion: Präzise Analysen durch realistische Szenarien
Zudem können digitale Zwillinge die Optimierung von Lieferketten erleichtern und eine vorausschauende Wartung auf der Grundlage präziser Daten ermöglichen. Auch das Rapid Prototyping für maßgeschneiderte Lösungen wird durch diese Technologie beschleunigt. Unterschiedliche Branchen profitieren vom modellbasierten Lernen durch realitätsnahe Simulationen, die eine Vielzahl von Szenarien in ihren Produktionsprozessen abbilden.
Darüber hinaus liegen die Vorteile der Digital Twin Technologie in der Optimierung des Änderungsmanagements und einer nachhaltigeren Organisation der Produktion. Dank der Automatisierung komplexer Aufgaben und der präzisen Datenanalyse ermöglichen digitale Zwillinge eine effizientere, flexiblere und qualitativ hochwertigere Produktion.
Effizienz- und Qualitätssteigerungen in der Produktion
Die Einbindung von digitalen Zwillingen in den Produktionszyklus bietet Unternehmen einen wichtigen Wettbewerbsvorteil. Sie können damit nicht nur die Effizienz und Qualität ihrer Produkte verbessern, sondern auch die Kundenzufriedenheit steigern. Durch eine kontinuierliche Überwachung und Analyse von Produktionsdaten können Unternehmen ihre Prozesse in Echtzeit optimieren und anpassen. Dies reduziert die Verschwendung von Ressourcen und steigert die Gesamtproduktivität. Außerdem ermöglichen digitale Zwillinge den Unternehmen, schnell auf Marktveränderungen zu reagieren und maßgeschneiderte Produkte anzubieten.
Praxisnahe Anwendung der digitalen Zwillinge-Technologie
Um die Vorteile der digitalen Zwillinge-Technologie optimal zu nutzen, ist es ratsam, moderne KI- und AR-Systeme einzusetzen. Angesichts der Anforderungen der Industrie 4.0-Transformation sind Daten und spezifische Anwendungen erforderlich, um diese Daten in wertvolles Wissen umzuwandeln. In der Praxis ermöglicht die cloud-basierte Anwendung der digitalen Zwillinge-Technologie die Simulation realer Objekte und Prozesse aus der Produktion. Hersteller können damit ihre Produktionsabläufe testen, Schwachstellen
identifizieren und die Qualität einzelner Komponenten optimieren. Nach der Optimierung mithilfe eines digitalen Zwillings können die Erkenntnisse zurück in die reale Produktionsumgebung übertragen werden.
Für diesen Prozess greift die digitale Zwillinge-Technologie auf fortschrittliche KI- und AR-Systeme zurück, um eine detaillierte Simulation mit den verfügbaren Maschinen- und Prozessdaten zu erstellen. Große Datenmengen von Geräten, Maschinen und Anlagen sowie von Kommunikation zwischen den Bestandteilen der Produktion werden berücksichtigt.
Effiziente Lageremulation: GlobalLogic nutzt Digital Twin-Technologie für Warehouse-Automation
GlobalLogic hat die Digital Twin-Technologie eingesetzt, um die Lagerstruktur eines Anbieters für Warehouse-Automation in einen digitalen Zwilling umzuwandeln. Das KI-gestützte Unternehmen implementierte ein Revit-Plugin, das automatisch 3D-CAD-Zeichnungen in JSON-Strukturdateien für die Lageremulation konvertiert. Diese Dateien werden im digitalen Zwilling verwendet, um alle Prozesse zu simulieren und zu testen, bevor ein physisches Lager entsteht. Durch die Automatisierung wurde der Zeitaufwand für die Erstellung von JSON-Dateien von zwei Wochen auf 30 Minuten reduziert. Die generierten Dateien erforderten keine Anpassungen und konnten direkt in den digitalen Zwilling hochgeladen werden. Das Plugin ist eine Desktop-Anwendung, die leicht installiert und von nicht-technischen Mitarbeitenden verwendet werden kann. Es entfiel die Notwendigkeit einer speziellen technischen Schulung, die normalerweise 1 bis 2 Monate dauert.
